HowTo: CAN Datendisplay im DIY

    • Ok, das geht ja noch. Interessant.
      Der Pi zieht bei 5V mehr als 100mA, den kann man nicht an Dauerplus hängen. Hinzu kommt noch das Linux hoch und wieder korrekt runterfahren.
      Sicherlich alles machbar aber eben umständlich. Hat es leider noch nicht bis ins FZG geschafft, nur erste Gehversuche auf´m Tisch an einem KGM.

      Interessante Lösung, ich häng mich da mal mit rein. :thumbup:
    • 550iSanja schrieb:

      Das gezeigte Gehäuse für den Einbau links anstelle der orginalen Defrosterdüse ist in sogut wie fertig. Die Funktion der Düse bleibt dabei größtmöglich erhalten. Die Größe des Gehäuses und damit auch des Displays kann bis 3,2" betragen. Das Displaykabel wird durch die Defrosterdüse in den Lüftungskanal geführt und hinter dem Kombi dann aus dem Lüftungskanal bis zur CAN-Elektronik.
      Download ist noch zu klären, z.B. GitHub oder Forum?
      Ich habe die 3D-Daten im vorherigen Post hochgeladen. Viel Spaß damit.
    • 550iSanja schrieb:

      550iSanja schrieb:

      Das gezeigte Gehäuse für den Einbau links anstelle der orginalen Defrosterdüse ist in sogut wie fertig. Die Funktion der Düse bleibt dabei größtmöglich erhalten. Die Größe des Gehäuses und damit auch des Displays kann bis 3,2" betragen. Das Displaykabel wird durch die Defrosterdüse in den Lüftungskanal geführt und hinter dem Kombi dann aus dem Lüftungskanal bis zur CAN-Elektronik.
      Download ist noch zu klären, z.B. GitHub oder Forum?
      Ich habe die 3D-Daten im vorherigen Post hochgeladen. Viel Spaß damit.
      Super, vielen Dank!
      Mit welchen Einstellungen sollte es den am besten gedruckt werden ?
    • meigor schrieb:

      Mit welchen Einstellungen sollte es den am besten gedruckt werden ?
      Der Einsatz für die Luftdüse ist auf der Oberseite gewölbt, daher so fein wie möglich. Ich habe einfach alles mit 0,05mm ausgedruckt.
      Wer eine matte Druckfläche hat (kein Glas), druckt auf ihr direkt die Außenseiten des Gehäuses. Eine glänzende Oberfläche ist im FZG nicht so toll.
      Erste Lage evtl. 0,2 oder 0,3mm, damit es möglichst geschlossen erscheint. 70° und mehr für den Überhang damit möglichst wenig Stützstrukturen notwendig sind.
      Ansonsten je nach persönlicher Erfahrung, Druckerqualität und Material.
    • Erster Druckversuch hat nicht so wirklich geklappt,
      ich habe mit PETG, 20% Füllung und einem 0.4mm Extruder bei einem Kollegen gedruckt, wir dachten, dass PLA in der Sonne zu heiß werden könnte für ABS fehlt bei dem Drucker das Gehäuse.
      Hab mir jetzt ein eigenen Drucker bestellt und werde die tage noch mal drucken und versuchen eine bessere Einstellunge zu finden.

      Etwas blöd ist es, dass die Kabel beim originalen Stecker nach außen gehen, entweder macht man das Gehäuse etwas größer oder man lötet ein anderen Stecker / kabel direkt an das Display um diese im Gehäuse zu verstecken.
      (hab das 3,2" Enhanced Model)

      Meine erste Platine mit einer "intelligenten" Spannungsversorgung ist gerade beim lasern, nach dem testen ob das ganze so funktioniert wie gewollt werde ich auch darüber berichten.

      image-2018-04-11.jpg

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    • PLA lässt sich einfacher drucken, wird im FZG aber sicher nicht überleben, da hast du recht. Zur Entwicklung des Gehäuses war es aber ideal.
      PETG ist deutlich schwieriger zu drucken, insbesondere mit der Oberfläche, die bei der Abdeckung ja diverse Rundungen haben muss, hatte ich ähnliche Erfolge ;)
      Evtl. probierst du es mit 100% Füllung und bearbeitest es nach.

      Ich werde mir Polyamid-Drucke machen lassen. Damit bin ich bisher recht gut gefahren. Kostet zwar, aber inzwischen will ich das Display nicht mehr missen.
    • Ja wir versuchen heute noch das model etwas an zu passen (wegen den Kabel und eventuell auch so, dass man die Lüftungseinheit anders rum drucken kann und die Befestigung komplett im Display Rahmen ist) und mit mehr Füllung so 40-50% zu drucken.
      Ich habe mir so ein DIY Drucker bestellt (CTC A8 i3) der Kann wohl auch mit Nylon drucken(Meinst du Nylon mit Polyamid-Drucke?), dafür muss aber auch ein Gehäuse gebaut werden um bessere Temperatur Bedienungen zu haben.
    • Nicht schlecht, schön, dass etwas Beteiligung entsteht.

      Falls noch nicht geschehen, solltet ihr 550iSanja einbinden, wenn ihr (wer?) am Modell arbeitet.
      Auch Kopfüber gedruckt wird es keine "perfekte" Oberfläche sein. Ohne Nacharbeit ist ein FDM-Druck immer mit Fehlern behaftet.

      Nylon ist ein Polyamid, ein professioneller Druck in Poyamid, z.B. PA 1101 wäre sehr gut, aber auch PA2200 oder PA12 (werden meist günstig angeboten).
    • meigor schrieb:

      Meine erste Platine mit einer "intelligenten" Spannungsversorgung ist gerade beim lasern, nach dem testen ob das ganze so funktioniert wie gewollt werde ich auch darüber berichten.
      Eine komplette Platine für das "Steuergerät" habe ich auch schon (inkl. Gehäuse):

      PSoC4_03.JPGPSoC4_03_Gehäuse.JPG

      Die Platine ist flexibel bestückbar und besitzt einen Anschluss für PT-CAN und K-CAN, sowie 2 Ausgänge für Displays (oder z.B. ein zusätzliches Bluetooth Modul zur Kommunikation mit einer Handy-App), eine komplett integrierte Spannungsversorgung und eine geschaltete Spannung für das/die Display(s). Vorhanden sind auch 5 Analoge Eingänge für Sensoren und ein USB Anschluß für SW Updates.
    • Mit wir meinte ich ein Kollegen der mir etwas hilft in den 3D druck ein zusteigen (nein er fährt kein BMW :) )
      Hab jetzt statt das Model zu verändern Düne (0,5er) kabel angelötet statt den Stecker zu verwenden, So passt es auch durch die löcher in dem Gehäuse.

      Die Platine hat sich aber deutlich weiterentwickelt bei dir im vergleich zu den Schaltplänen im ersten Post :)
      Die ist zwar mächtig was den Funktionsumfang angeht aber auch recht groß, ich bin da ein etwas anderen weg gegangen, und auf den CY8CKIT-059 aufgebaut, mit nur einem Display und nur einem CAN.
      Die PLatine ist damit nur minimal Größer als das DEV Board selbst (der programmer wird auch abgeschnitten).
      Baord.png
      Hab bei den Bauteilen kein 3D model hinterlegt, kann somit leider nicht so ein schönes 3D model Generieren.
    • meigor schrieb:

      Hab jetzt statt das Model zu verändern Düne (0,5er) kabel angelötet statt den Stecker zu verwenden, So passt es auch durch die löcher in dem Gehäuse.
      Ja, so war das gedacht. Der Stecker ist bei dem Display leider etwas unpassend angebracht.

      Die Platine hat sich aber deutlich weiterentwickelt bei dir im vergleich zu den Schaltplänen im ersten Post :)
      Die ist zwar mächtig was den Funktionsumfang angeht aber auch recht groß, ich bin da ein etwas anderen weg gegangen, und auf den CY8CKIT-059 aufgebaut, mit nur einem Display und nur einem CAN.
      Die PLatine ist damit nur minimal Größer als das DEV Board selbst (der programmer wird auch abgeschnitten).
      Das klingt so vorwurfsvoll.
      Dafür, dass sie die TE Automotive-Stecker verwendet, ist meine Platine mit 5,5cmx7cm recht klein. Das ist etwa so viel, wie deine Platine und das DEV Board nebeneinander.